SPC的核心工具是控制图，包括计量型控制图和计数型控制图，用于直接控制生产过程，进行质量诊断和改进。此外，SPC还包括直方图、排列图、散点图、分层图等，这些构成了QC的七大手法。
评估过程能力：在实施SPC后，可以评估改善前后的过程能力，作为性能指标。指导决策：通过计算表中的数据展示与不合格率的关系，帮助决策者了解过程是否达到预期水平，并采取相应行动。
SPC能够识别特殊原因，帮助确定局部问题的解决方案或指导管理层进行系统性的改进。这种方法还能合理利用机器设备，估计机器能力，安排适合的机器生产特定零件。在实施SPC后，可以评估改善前后的过程能力，作为性能指标。
SPC在计算机领域中有着广泛的应用。例如，它用于描述计算机系统中的特殊进程或进程控制。这些进程通常负责管理或协调系统中的其他进程，以确保系统的稳定和正常运行。此外，SPC还涉及到软件测试、生产管理和质量控制等方面。
自那时起，SPC在日本工业界取得了显著成果，对提升产品质量产生了重大影响。广泛应用：进入八十年代，全球各大公司纷纷采用SPC，并将其纳入供应商管理要求。ISO9000和QS9000等国际标准也强调了在生产控制中应用SPC的重要性。
1、品管部门应与制造部门配合，做好产品的首检、自检和巡检，并应用GRR、CPK、PFMEA等管制手法进行层层把关。批允许不良率是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平，通常定义为90%时候将拒收的不合格率。
2、图纸上无CPK尺寸，跟要不要做GRR分析，其实是两件事；只是通常而言，都开始做CPK了，对量具提出了新的要求（公差→ 6过程标准差），所以一般进行SPC的项目，都需要进行GRR；但不是说，不进行SPC就不需要进行GRR。
3、我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
4、规定物料摆放的高度和重量，以防物料倒塌造成伤害或产品损坏。 库存管理应遵循先进先出原则，特别对于易变质产品，以保证产品新鲜度。品管部门应与制造部门紧密合作，执行首检、自检和巡检，确保产品在各个阶段的质量。 应用GRR、CPK、PFMEA等质量管理工具，进行全面质量控制，防止不良品流出。
5、关于GRR%的接受准则说起来很简单，在AIAG MSA手册和PPAP的手册中都有清楚的描述：GRR% 10%，测量系统可接受。10%GRR%30%，测量系统可接受或不接受，或者说勉强可以接受；GRR%30%，测量系统不能接受。
6、一般情况下关注设备变差（EV）、人员变差（PV）、GRR值小于等于30%以及K值大于等于5。 FMEA的计算公式，为什么这样计算？ FMEA中的计算公式为RPN=OSD，一般情况下值不能大于125，至于为什么这样计算，不知道，嘿嘿。
综上所述，SPC是一种强大的质量管理工具，通过其经济性、预警性、问题分辨能力、机器设备利用效率和改善评估功能，能够显著提高制造过程的效率和产品质量，降低生产成本。
统计过程控制（SPC）是一种质量管理工具，旨在通过统计方法监测和控制生产过程，确保产品品质符合规定标准。SPC关注过程的稳定性与能力，帮助组织识别并解决问题，预防质量问题的产生。工序能力指数（Cpk）衡量的是过程在满足规格限内的能力。
质量管理工具介绍： 统计过程控制（SPC）：SPC是一种制造控制方法，通过收集制造过程中的数据，进行过程能力分析与标准化，及时发现并解决过程中的异常，确保过程稳定。 测量系统分析（MSA）：MSA用于评估测量系统的质量，确保其数据的可靠性。
SPC（Statistical Process Control），即统计过程控制，是一种制造控制方法，通过将制造过程中的控制项目收集的数据，利用统计方法来监控生产过程的状态。这种方法旨在降低产品品质的变异，并及时采取改善措施，使过程恢复正常。SPC提供了一种经济性解决方案，通过有效的抽样管制，控制不良率，从而降低成本。
综上所述，SPC是一种强大的质量管理工具，通过其经济性、预警性、问题分辨能力、机器设备利用效率和改善评估功能，能够显著提高制造过程的效率和产品质量，降低生产成本。
质量管理五大工具：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP，在汽车行业被广泛使用，旨在降低质量风险，提升产品竞争力。以下是这些工具的详细阐述：APQP（先进产品质量策划与控制计划）APQP是一种结构化方法，用于确保提供顾客满意的产品。它包括定义和建立必要的步骤，提供前后连贯的工作流程，以管理和控制产品和过程设计。
质量管理五大工具分别是：统计过程控制、测量系统分析、失效模式和效果分析、产品质量先期策划以及生产件批准程序。统计过程控制：这是一种通过统计方法来监控生产过程中的变量，以确保生产过程稳定性的工具。通过持续监控和调整，SPC能够帮助企业发现并解决生产过程中的潜在问题。
AIAG五大质量管理工具（APQP、FMEA、SPC、PPAP、MSA）的概述与总结： APQP（Advanced Product Quality Planning）：APQP是产品生命周期管理的核心，涵盖了从产品概念到市场交付的整个过程。
质量管理五大工具在汽车行业中扮演着至关重要的角色，它们是APQP、FMEA、MSA、SPC和PPAP。下面是对这些工具的详细解释： APQP（Advanced Product Quality Planning and Control Chart）APQP旨在确保产品设计和开发过程中能够满足顾客的需求。
SPC是一种关键的质量工具，通过收集和分析制造过程中数据，发现异常情况并迅速采取措施。其目的是保持过程稳定，从而确保产品质量。SPC能够帮助企业降低生产成本，提高产品一致性。MSA专注于测量系统的准确性和可靠性。通过对测量系统的评估，企业可以确保其数据的准确性，从而做出正确的决策。
PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是确保供应商正确理解并满足顾客工程设计规范和要求的重要程序。它通过一系列的文件和样品审查，确保生产件符合质量标准。 SPC（Statistical Process Control）SPC是一种利用统计技术监控和控制生产过程的方法，以保证产品质量的稳定和可靠。
通过识别产品或过程中的失效模式、分析失效原因及后果，以及评估预防措施的有效性。用于提高产品的可靠性和减少潜在风险，是一个需要持续更新和完善的动态过程。SPC：使用统计方法监控生产过程稳定性的工具。通过收集并分析过程数据，识别过程中的变异，预测并预防质量异常，确保产品始终满足规格要求。
1、AIAG五大质量管理工具概括总结如下：APQP：核心地位：作为五大工具的核心，APQP以时间、质量和成本的平衡为目标。系统性方法：它像一个框架，支撑并协调其他工具在不同阶段的运作。功能作用：在产品开发阶段预防问题，生产阶段确保质量，最终通过PPAP批准实现客户满意度。
2、AIAG五大质量管理工具概括总结如下：APQP：是产品生命周期管理的灵魂，确保从概念到交付的每个阶段都能满足客户需求。追求时间、质量和成本的平衡，通过系统性地识别和解决潜在问题，确保产品质量从源头上把控。FMEA：是预防性工具，主要在产品开发和过程设计阶段发挥作用。
3、在汽车行业，追求卓越质量是关键，AIAG五大核心工具——APQP、FMEA、SPC、PPAP和MSA，就如同一套精密的武器库，帮助制造商实现零缺陷的目标。这些工具各有侧重，共同编织了从产品规划到生产控制的完整质量管理体系。